オペレーションビジネスのために＃かんばんを取得する方法に関するヒント

運用ビジネス（特にリーン生産方式）を実行する場合、企業が生産性を向上させ、特定されたボトルネックを排除するためのさまざまな種類のツールや手法を目にすることがよくあります。 大企業は、バリューストリームマッピングなどの活動を行うために任命された緑、黒、またはマスター黒帯を備えた専用のビジネス改善機能を持っている場合もあります。 これはすべてのビジネスが処理できるわけではない贅沢であり、これを行うためのより簡単で効果的な方法を探す必要がある人もいます。 

かんばんは、このタイプのビジネスを支援することができる視覚的な作業負荷引上げシステムです。 インターネットを検索した場合、あなたは見つけるでしょう かんばん板に関するさらに詳しい情報 それはまさにあなたの操作上のニーズをサポートするために探しているものかもしれません。 また、それが何であるか、またそれを使用する方法について以下にいくつかの情報を掲載しました。

かんばんとは何ですか？

これらの多くの概念と同様に、かんばんは日本で自動車産業内のリーン生産環境で開発されました。正確にはトヨタです。 この原則は、戦争遂行を支援するために防衛機器の大量生産で工場を支援するために1940年代後半に開発されました。 それがどのように機能するかは、顧客の声が彼らの要件の完全なサプライチェーンを通して信号を送る際に重要な事実を演じることです。 単純に聞こえますが、このプルシステムには、多くの規律、視覚的な管理、潜在的な工場レイアウトの変更、およびこれを成功させるための主要な利害関係者の賛同が含まれます。

重要な6つのルールがあります トヨタ この取り組みの一環として引用されている：

• サプライチェーン内のプロセスごとに、それらのサプライ品をすべて消費するため、サプライチェーンまたはサプライチェーンに要求を出します。
• 各プロセスは、要求されたものの正確な数と順序のみを作成します。
• 要請がない限り、輸送される物品や物資はありません。
• 適合性があり、欠陥のない部品を製造する高いCPK値を有する良好で有能なプロセスが存在しなければならない。
• 依然として保留中の要求の数を制限すると、関連プロセスがより敏感になり、非効率性が生じることに注意することが重要です。

チームの関与

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効率的に機能するための新しいイニシアチブと同様に、リーダーシップチームだけでなく、製造現場チームの全面的な賛同と支援が必要になります。 何年も何十年も特定の方法で稼働している工場でこれを使用しようとしている場合、このような変化をもたらすことを試みることは挑戦であることがわかるかもしれません。 そのため、最初から最後まで、この完全なプロセスに参加することを強くお勧めします。 管理チームは、すべての製造現場の従業員とサポート機能がこれを順守することが期待されることを保証する前に、概念について教育され、その有効性とニーズについて説明される必要があります。

これを成功させるには、顧客、製造現場の従業員、運用リーダーシップ、ロジスティクス、製造エンジニアリングのサポートグループのすべての人々の献身と考え方の変更が必要になります。 先に進んで実装するという勇敢な決断を下した場合は、これらの人々へのブリーフィングが売り込み（かんばんのメリット）だけでなく、この新しい働き方を遵守する必要があることを認識していることを強くお勧めします。いずれかの操作またはプロセスがそれに従わないかのように、完全なイニシアチブは崩壊します。

かんばんビジュアル管理

ブリッジ 痩せた製造 施設は、主要なプロセス指標を明確に視覚的に管理する、ある種の生産システム管理を実行します。 これには通常、一般的な納品、安全性、品質、コスト、生産性が含まれます。 工場のセルラーレイアウトによっては、実装されるビジュアル管理のタイプが決まる場合があります。 かんばんの視覚的管理システムを作成するときは、まず、その領域がチャートやグラフで圧倒されていないことを確認することが重要です。 XNUMXつの領域にこれが多すぎると、「壁紙」と見なされる可能性があり、その効果が失われます。 ボードは通常、外部の会社から購入でき、内部的にはニーズに合わせて調整できます。 通常、これらのボードでは、顧客の需要と製品を表すカードが使用されます。 これらのカードを適切な場所に移動することへのコンプライアンスは、最新の情報を入手し、ボトルネックをすぐに特定できるようにするための鍵です。

ボード上のボトルネックを特定した場合は、まず情報が正しいことを確認し（カードが移動されていないことが問題である可能性があるため）、正しい場合は、解決するために直ちに対策を講じる必要があります。 これは、マシンの故障の問題、特定の品質の問題、従業員の容量の問題などである可能性があります。 問題の詳細な説明、ペースで解決するための対策、責任者、時期を記載した3Cチャートなどをかんばん情報掲示板に含めることを強くお勧めします。 必要なアクションと誰がそれを修正しているのかが一目でわかります。これにより、効率的な方法で解決されない場合でも、説明責任を非常に簡単に確認してエスカレーションできます。

電子かんばん

私たちが何年にもわたって進むにつれて、明らかにテクノロジーは、リーン生産環境での効率に大きな違いをもたらしました。 これには、製造現場とサポートエリアにかんばんを組み込むことができるITシステムが含まれます。 これがどのように機能するかの例は、バーコードシステムの周りです。 ワークフローの視覚化におけるエラー防止の間違いを防ぐために、ルーター/バッチカードを使用する一部の製造現場では、バーコードが接続されています。 これは、ルーターID全体だけでなく、定義された各操作のバーコードになります。 次に、オペレーターまたは検査官は、完了時に各操作をスキャンして、製品の進行中のステップを示す即時情報をシステムに提供することを目的としています（この方法を使用してタクトタイムなどを測定することもできます）。

一部の企業は、オペレーター固有のバーコードカードを持っているため、ユーザーIDの詳細を挿入して、実際にタスクを完了したことを示す必要があります（これにより、品質の問題が発生した場合にトレーサビリティを支援するという追加のボーナスが得られます道路）。 ご想像のとおり、この追加されたワークフロー管理システムには、施設内に成熟したITシステムとインフラストラクチャが必要です。 これは明らかに多くの投資であり、誰もが余裕があるわけではありません。 これは必須ではなく、すべてのコンプライアンスを備えた基本的なかんばんシステムが有効になります。

導入事例

かんばんの使用は、あらゆる種類のリーン生産環境で実装できることがわかりますが、このイニシアチブは、自動車および航空宇宙製造業界の両方で特に人気があります。 トヨタのような企業は今でもこれを忠実に使用しており、航空宇宙分野ではロールスロイスは生産性とパフォーマンスへのメリットを理解しているこのシステムに特別な意欲を持っています。 「かんばん」という単語をグーグルで検索するだけで、これらのタイプのさまざまな企業がこのさまざまな運用方法で従業員をどのように関与させ、そのメリットを実際に確認したかについてのケーススタディを確認できます。

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